Tucci Hot Rods modernise la modification des muscle cars vintage avec Artec Leo

Dom Tucci utilise Artec Leo pour scanner l’avant d’une Ford Mustang. Avec l’aimable autorisation de Tucci Hot Rods

Les hots rods tiennent une place particulière dans le folklore automobile. Leurs origines remontent à la Grande Dépression, une période qui s’étend sur les années 1930, lorsque de nombreux jeunes Américains, à court d’argent mais disposant de beaucoup de temps libre, ont commencé à modifier leurs voitures.

Ces véhicules n’étaient pas seulement construits pour le plaisir des yeux, mais aussi pour participer à des courses. Outre des modifications spectaculaires trouvées et partagées par les conducteurs, nombre d’entre elles comportaient des améliorations des performances et, après la Seconde Guerre mondiale, des championnats officiels de courses de hot rods ont vu le jour dans tous les États-Unis et en Europe.

Aujourd’hui encore, les courses de hot rods (terme qui désigne désormais les véhicules à moteur modifiés, récents et anciens) sont un passe-temps apprécié des passionnés d’automobile. Désireux de retrouver un peu de la magie qui rendait les modèles originaux si spéciaux, certains collectionneurs continuent de modifier des véhicules du début et du milieu du XXe siècle, mais le processus est plus facile à dire qu’à faire.

Un camion Dodge classique de 1936 modifié par Tucci Hot Rods. Avec l’aimable autorisation de Tucci Hot Rods

La production de la plupart des pièces de voitures classiques ayant cessé depuis longtemps, et certaines de leurs conceptions ayant été perdues dans les pages de l’histoire, la modification exige que nombre de ces pièces soient entièrement remodelées. S'il est possible d'utiliser les techniques traditionnelles de modelage manuel, Tucci Hot Rods a trouvé un moyen de rendre le processus plus rapide et plus précis : grâce à l'Artec Leo.

Le tuning chez Tucci Hot Rods

Au cours des 25 dernières années, Tucci Hot Rods s’est imposée comme une force majeure dans l’arène de la modification aux États-Unis, avec des clients partout, de New York au Nevada. Fondée à l’origine par Dave Tucci Jr. et sa femme Jill, l’entreprise est toujours dirigée par la famille, et leur fils Dominick Tucci y travaille désormais en tant que designer industriel.

Les clients contactent généralement l’entreprise avec des projets qui sont souvent ambitieux, tournant autour d’un style ou d’un moteur particulier, mais sans aucun moyen de les concrétiser. C’est là que Tucci Hot Rods s’est fait un nom : celui d’un partenaire qui accompagne les passionnés de modifications automobiles tout au long de leur parcours, de la conception initiale à la fabrication et à l’assemblage.

Dom Tucci avec un Artec Leo, en train d’effectuer un scan 3D de l’avant d’un hot rod Chevrolet vintage. Avec l’aimable autorisation de Tucci Hot Rods

De manière impressionnante, l’entreprise a conçu un moyen d’intégrer des imprimantes 3D à extrusion et à résine dans son workflow, ce qui lui permet de créer des pièces automobiles personnalisées pour utilisation finale, telles que des lentilles, des couvercles de phares et des bouches d’aération.  Toutefois, jusqu’à récemment, l’entreprise était également confrontée à des problèmes considérables sur la manière dont elle obtenait les mesures nécessaires à l’adaptation de ces modifications.

« Supposons que vous ayez une forme métallique complexe ; vous pourriez faire un modèle d’un côté, un modèle de l’autre, prendre des mesures, puis relier les points pour obtenir quelque chose qui soit proche de l’ajustement parfait, explique Dominick Tucci.

Nous avons utilisé beaucoup de carton, et il a fallu imprimer des prototypes, voir ce qui allait, faire des changements, imprimer de nouveaux prototypes. Beaucoup de va-et-vient. Si je faisais un très beau modèle, cela pouvait me prendre deux heures. À ce stade, il n’était peut-être même pas parfait. »

Moderniser la personnalisation des véhicules

Afin de modifier l’approche de Tucci Hot Rods en matière de montage des pièces, Dom Tucci a commencé à expérimenter le scan 3D il y a quelques années. Au début, il a joué avec une caméra Xbox Kinect et un logiciel de numérisation bon marché, et même s’il ne pouvait que « saisir des surfaces vraiment rudimentaires », il a déclaré que cela lui avait « donné une idée de la façon dont cela fonctionnerait » s'il pouvait se procurer un appareil plus haut de gamme.

Après avoir vu des scanners d’Artec 3D lors d’un salon professionnel en 2021, M. Tucci a contacté Digitize Designs, qui l’a aidé à choisir l’appareil et le logiciel adaptés aux besoins de Tucci Hot Rods. Alors qu’il avait envisagé de recourir à des scanners filaires, le designer explique que le caractère tout-en-un et l’écran intégré de l’Artec Leo, entièrement sans fil, ont été déterminants pour lui et son entreprise.

« J’ai déjà utilisé des scanners connectés à un ordinateur, et il faut constamment regarder ce que l’on capture et s’assurer que l’on obtient bien ce que l’on veut, ajoute Dominick Tucci. Avec l’Artec Leo, on regarde directement la pièce tout au long du processus. De plus, le fait qu’il soit portable s’est déjà avéré très pratique à plusieurs reprises. »

Le recours au scanner d’Artec 3D, a permis à Tucci Hot Rods de réduire ses délais de livraison. Auparavant, il fallait jusqu’à deux heures pour modéliser une partie de la voiture d’un client, puis jusqu’à 20 heures pour imprimer un prototype en 3D, en fonction de la complexité des modifications. Grâce à la précision des points de 0,1 mm d’Artec Leo et à sa vitesse de capture de données pouvant atteindre 35 millions de points par seconde, Dom Tucci et ses collègues sont désormais en mesure de modéliser des pièces dont le montage est garanti en quelques minutes.

« Un processus de trois à quatre jours de va-et-vient remplacé par seulement 15 minutes de scan. »

Même dans le cadre de l’un de ses tout premiers projets à bénéficier du scan 3D, pour lequel il a conçu des feux arrière personnalisés pour une Dodge classique, M. Tucci affirme que les économies en termes de coûts et de délais ont été évidentes.

« Au début, nous passions 3 à 4 jours à faire des va-et-vient, à créer des modèles, à imprimer une pièce d’essai, à la modifier et à en imprimer une autre. Les impressions duraient au minimum 8 à 9 heures, et elles étaient réalisées dans des matériaux bon marché qui n’étaient pas ceux que j’utilisais pour les pièces définitives, déclare M. Tucci. Au final, il nous fallait trois à quatre jours d’allées et venues, un processus que nous avons remplacé par seulement 15 minutes de scan. »

Tucci Hot Rods a trouvé que l’écran intégré de Leo était une fonction particulièrement utile. Avec l’aimable autorisation de Tucci Hot Rods

« Notre collaboration avec Tucci Hot Rods, établie par l’intermédiaire d’un client satisfait, nous a permis d’offrir une expertise supérieure en matière de scan 3D, ajoute Kyle Burdine de Digitize Design. Après une évaluation, nous avons recommandé Artec 3D comme la solution idéale pour les opérations de Dom. Les dividendes de cette relation sont manifestes, avec un retour sur investissement élevé et une innovation continue dans l’industrie de la modélisation automobile. »

Artec Studio a également contribué à l’amélioration de la productivité de l’entreprise. M. Tucci raconte qu’il s’inquiétait au départ de « capturer des scans suffisamment détaillés, mais pas trop pour pouvoir les déplacer dans Rhino 3D », un logiciel de conception CAO très répandu.

Mais grâce aux conseils de Digitize Designs, il a appris à utiliser la simplification des maillages d’Artec Studio pour réduire la complexité des modèles et contourner entièrement ce problème. Grâce à ce programme, il est désormais possible de supprimer les petits polygones, de fixer un niveau maximal de déviation ou même de cibler un nombre de polygones, afin d’optimiser les résultats et de rendre les modèles plus faciles à gérer lorsqu’ils sont exportés vers d’autres plateformes.

« Dans Artec Studio, j’ai commencé à m’intéresser aux outils permettant de réduire le nombre de polygones d’un maillage. Chaque fois que j’essayais de le faire dans Rhino, cela plantait, ajoute M. Tucci. Je me suis rendu compte que je préférais travailler dans Artec Studio et intégrer le résultat plus tard dans Rhino.

Avant d'acquérir le scanner, j’ai suivi quelques sessions de formation pour apprendre à utiliser Artec Studio et à traiter les données de numérisation pour certaines applications. Il fonctionne vraiment bien pour ce que nous en faisons. »

Scan 3D pour l’automobile et plus encore

Depuis qu’elle a opté pour les scanners Artec 3D, l’entreprise Tucci Hot Rods a scanné toutes sortes de pièces automobiles, prêtes à être modifiées et fabriquées. L’une des premières pièces scannées a été la calandre d’un camion Dodge classique de 1936.

Selon Dom Tucci, la forme convexe et complexe de l’extérieur de la pièce la rendait particulièrement difficile à modéliser avec les méthodes traditionnelles, et les premières impressions étaient décalées d’un quart de pouce (environ 6 mm) à l’avant et à l’arrière. Étant donné que cette partie du véhicule ne pouvait « tolérer qu’une infime marge d’erreur » et qu’il était « vraiment essentiel qu’elle soit parfaitement ajustée », le scan 3D s’est avéré indispensable pour le projet.

Au final, l’entreprise a pu utiliser les données de numérisation comme base d’impression 3D pour des caches de phares qui s’adaptaient parfaitement à la calandre de la voiture. Après ce succès, M. Tucci et ses collègues ont continué à personnaliser des anciennes Ford, notamment une Mustang de 1970 et une berline Model A de 1931.

Un support de moteur fabriqué sur mesure par Tucci Hot Rods et installé sur une Model A d’époque. Avec l’aimable autorisation de Tucci Hot Rods

« Pour personnaliser la Model A, auparavant nous aurions monté son moteur sur les longerons du châssis, et nous aurions tout modélisé en carton, explique M. Tucci. Grâce au scan 3D, j’ai pu capturer le moteur et le châssis en place, dessiner tous les supports de moteur, les découper au laser, et tout s’est ajusté du premier coup.

Si l’on considère que nous facturons, disons, 95 à 100 dollars de l’heure pour la main-d'œuvre et que la personnalisation de chaque voiture prend entre 12 et 18 mois, même un gain de temps mineur peut être extrêmement bénéfique. »

Le portefeuille de Tucci Hot Rods continue de se diversifier : un client a récemment demandé la numérisation d’une Ford Maverick récente de 2022, tandis qu’un autre souhaitait capturer une salle blanche.

Dans l’usine de fabrication de puces en silicium de ce dernier, des trous coulés dans le béton avaient été pratiqués pour faire passer la tuyauterie à plusieurs étages des machines et des pompes. Pour éviter toute fuite aux différents étages, de minuscules bordures ont dû être installées.

Tucci Hot Rods cherche maintenant à déployer l’Artec Leo dans des applications autres que l’automobile. Avec l’aimable autorisation de Tucci Hot Rods

« Nous avions conçu ces plaques qui entourent chaque tuyau et s’emboîtent les unes dans les autres, mais nous devions encore scanner vingt trous de tailles, de tubes et d’emplacements différents, raconte M. Tucci. Nous avons donc pu utiliser l’Artec Leo, capturer chaque trou, l’étiqueter et le traiter pour en faire un modèle.

Chaque trou avait sa propre plaque que nous devions fabriquer spécifiquement pour lui. Sans scanner 3D, le projet aurait été quasiment impossible. »

À l’avenir, M. Tucci affirme que son entreprise aimerait qu’Artec Leo fasse partie intégrante de ses activités, que ce soit dans le domaine du hot rod ou dans d’autres secteurs. « Si quelqu’un a besoin que l’entreprise vienne scanner quelque chose, c’est un service que nous souhaitons pouvoir offrir, » conclut-il.