Soluciones de escaneo 3D

Cómo Artec 3D está apoyando a Ucrania

Colchones y cojines ergonómicos a medida para discapacitados

Resumen: Un fabricante holandés de productos personalizados para discapacitados eligió el escaneo 3D para ayudar a producir colchones ergonómicos y cojines para sillas de ruedas hechos a medida.

El objetivo: Crear modelos 3D precisos a partir del escaneo de colchones de vacío en los que los clientes se han sentado o acostado. Los colchones se escanean, los modelos CAD se hacen y el colchón final o el cojín del asiento se fresan.

Herramienta utilizada: Artec L

Hace unos pocos años, Kersten Revalidatietechniek, un manufacturero holandés de productos hechos a la medida para discapacitados, decidió expandir su negocio. Kresten ya estaba elaborando productos de alta calidad que le permitían a las personas con limitaciones a sus capacidades físicas disfrutar la vida al máxima. Por ejemplo, la compañía era famosa por adaptar automóviles para darle a los discapacitados la autonomía que un automóvil puede brindar.

Para expandir su línea de productos, la compañía deseaba empezar a manufacturar almohadillas y colchones hechas a la medida para los discapacitados, tanto para las sillas de ruedas como para las camas. Después de efectuar un estudio preliminar de la tecnología disponible y el proceso de diseño y maufactura, la compañía decidió adquirir un escáner Artec L y empezó a trabajar.

Este es su proceso:

Almost finished customized wheelchair.

Customized orthose after milling.

  1. Un paciente se presenta a las instalaciones de Kresten, o uno de sus empleados se dirige a la casa del paciente.
  2. Un colchón vacío especial es usado.
  3. El paciente se recuesta o se sienta en el colchón y el aire es succionado. Esto deja la forma de la espalda del paciente en el colchón.
  4. El colchón es escaneado con el escáner Artec L y el modelo 3D es importando al software VX (desarrollado por ZW3D). Escanearlo toma menos de 5 minutos y el tiempo de post procesamiento es de aproximadamente 20 minutos para un colchón o 10 minutos para un cojín de asiento.
  5. En el software, el campo de escaneo es convertido en un archivo tipo CAD y está listo para ser fresado.
  6. El modelo CAD es importado al software Eureka, el cual es usado para crear de manera automática un nicho sensible para la maquinaria de fresamiento.
  7. El modelo es fresado por un robot Motoman (modelo – Es165N)
  8. Fresar el colchón hecho a la medida toma aproximada 1.5 horas.

Duranrte nuestra visita a las instalaciones, Leon Schroen, gerente de taller de Kresten, nos contó que la compañía está muy feliz con el escáner Artec L y que la única sigerencia que tienen es la de incluir un botón de Encendido/Apagado en el escáner. Esto lo haría más fácil de usar. Nosotros en Artec siempre apreciamos las sugerencias de nuestros usuarios y trabajaremos con miras a que todos nuestros escáners sean ergonócimanete perfectos.

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